在油气生产运营过程中，原油储罐经过长期连续运行，罐底会持续沉淀大量污油、泥沙、胶质以及重质组分混合形成的粘稠油泥沉积物。不断堆积的沉渣，一方面会直接压缩储罐有效储油容积，干扰油品计量精度，影响储罐储运效率；另一方面，沉积物当中的腐蚀性介质会持续侵蚀罐底板与罐壁，加速罐体腐蚀损伤，缩短储罐整体服役寿命。因此，储罐定期清淤，是油气企业保障设备完好、生产平稳运行必不可少的核心运维工作。
长久以来，国内储罐清掏作业大多沿用传统人工清罐工艺。作业前期需要投入大量人力物力，开展长时间蒸汽吹扫、反复水循环清洗、多轮次气体采样检测置换等繁杂工序。储罐属于典型密闭有限空间，罐内通风条件差，极易积聚硫化氢、可燃有毒气体，即便经过多轮预处理置换，罐内气体环境仍存在动态变化风险，始终面临中毒、窒息、燃爆等重大安全隐患。作业人员穿戴厚重全套防护装备进入罐内，依靠人工铲运、冲洗方式清理罐底油泥，不仅劳动强度高、作业环境恶劣，同时整体施工周期长，人工成本、辅助物料消耗、污油泥危废处置等综合成本居高不下，现场安全监护、风险管控压力巨大。
本次延长石油储罐清淤运维项目，现场作业条件十分苛刻，储罐人孔进入口径仅 300mm 左右，狭小的入口限制了设备进场，市面上绝大多数常规大型清淤装备都无法完成投放入罐。项目最终选用西安阿尔法 300 型清淤机器人开展罐底沉积物清理施工。设备拆解后经由狭小的储罐人孔投放至罐体内部，施工人员全程驻守在储罐外部安全区域，依托可视化远程操控系统完成全部作业动作，真正实现作业人员零进罐，从源头消除有限空间作业带来的中毒、窒息、燃爆等各类安全风险。
这也是西安阿尔法坚持面向各类复杂现场工况做装备定制化适配的核心原因。不同储罐、气田水罐，人孔开孔尺寸、罐内结构布局、淤泥粘度板结程度、介质组分都存在明显差异，标准化通用设备往往会出现无法进场、通行受阻、清淤适配性差等现实难题。只有立足项目现场实际工况进行定制化研发与配置调整，才能保障装备顺利进入作业空间，高效开展清淤施工，保障项目工期不受设备适配问题的影响。
阿尔法 300 型清淤机器人搭载防滑履带底盘，能够适应罐内泥泞湿滑、油泥结块的复杂工况，可在罐底灵活移动、自主调整作业姿态与作业位置。设备前端搅拌机构可以打散板结固化的污油泥，再通过耐磨抽吸单元持续收集罐底沉积污油泥，经由配套密闭输送管路，直接将油泥输送至罐外指定收集容器，完成罐内清理、罐外密闭输送一体化连续作业。整套智能化施工方案，大幅缩减蒸汽吹扫、长时间罐内通风置换等前置预处理工序，有效压缩项目整体工期，降低水资源、能源消耗；全程密闭输送污油泥，避免油泥散落外泄，从源头减少现场环境污染风险，同时降低危废处置环节的额外工作量。
施工现场稳定流畅的作业表现，充分验证了阿尔法 300 型清淤机器人对于小口径人孔石油储罐这类苛刻工况的强大适配能力。对比传统人工清罐模式，这套智能化机器人清罐方案，同时兼顾安全生产保障、施工作业效率、现场环保管控、项目综合成本四大维度优势，为小口径储罐清淤提供了全新可行的落地路径。
西安阿尔法长期深耕油气行业有限空间智能化装备领域，持续迭代优化储罐、气田水罐、污油污水池清淤设备的研发、改良与现场落地应用。企业坚持按需定制、一工况一方案的服务理念，以国产化无人化智能装备替代高危人工作业，助力各大油气企业落实特殊作业安全生产管控要求，为石油石化行业储罐常态化安全运维，持续输出安全、高效、绿色的全新解决方案。